Was ist Edelstahl 1.4404 und wann ist er die bessere Wahl gegenüber 1.4301?

Edelstahl 1.4404 ist ein austenitischer, nichtrostender Stahl, der aufgrund seiner Legierungsanteile von Chrom, Nickel und Molybdän eine gesteigerte Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zum Standard-Edelstahl 1.4301 aufweist. In der Fachwelt wird er oft als „316L“ bezeichnet, wobei das „L“ für „Low Carbon“ (niedriger Kohlenstoffgehalt) steht. Diese Eigenschaft verhindert die Ausscheidung von Chromkarbiden an den Korngrenzen während des Schweißens, wodurch die Anfälligkeit für interkristalline Korrosion signifikant sinkt. Wir verarbeiten diesen Werkstoff primär dort, wo atmosphärische Bedingungen oder chemische Belastungen eine robuste und langlebige Materialgüte erfordern.

Bezeichnungen und Synonyme

Die Identifikation von Edelstahl erfolgt über verschiedene nationale und internationale Normsysteme, die für Planer und Ingenieure gleichermaßen relevant sind. Wir fassen die gängigsten Bezeichnungen für den Werkstoff 1.4404 nachfolgend zusammen, um Klarheit in der Materialspezifikation zu schaffen.

V4A – Die historische Wurzel

Die Bezeichnung V4A ist im deutschsprachigen Raum tief verwurzelt und steht umgangssprachlich für korrosionsbeständigere Edelstähle. Historisch leitet sich das Kürzel von „Versuchsschmelze 4 Austenit“ ab. Während V2A (1.4301) die Basis bildet, wurde für V4A die Legierung um Molybdän erweitert. Diese Entwicklung geht auf das Jahr 1912 zurück, als Forscher in Deutschland die optimale Kombination aus Korrosionsschutz und mechanischer Belastbarkeit identifizierten. Wir verwenden den Begriff V4A heute noch in der Kundenberatung, spezifizieren jedoch technisch präzise die Werkstoffnummer 1.4404.

AISI 316L – Der US-Standard

Nach dem System des American Iron and Steel Institute (AISI) wird 1.4404 als 316L klassifiziert. Die Serie 300 bezeichnet austenitische Stähle, während die 16 den spezifischen Legierungstyp definiert. Das Suffix „L“ ist hier entscheidend: Es begrenzt den Kohlenstoffgehalt auf maximal 0,03 %, was die Eignung für schwere Schweißkonstruktionen ohne anschließende Wärmebehandlung garantiert. In internationalen Projekten, die mirrorINOX weltweit beliefert, ist diese Bezeichnung der gängige Industriestandard für die Bestellung von Blechen und Komponenten.

X2CrNiMo17-12-2 – Die chemische Nomenklatur

Die Bezeichnung nach DIN EN 10088-3 schlüsselt die chemische Zusammensetzung direkt auf. Das „X“ kennzeichnet einen hochlegierten Stahl. Die Ziffer „2“ gibt den Kohlenstoffgehalt an (<0,03 %). Die darauffolgenden Symbole und Zahlen stehen für 17 % Chrom, 12 % Nickel und 2 % Molybdän. Diese präzise Benennung erlaubt es uns, die Materialeigenschaften exakt auf die Anforderungen der Oberflächenveredelung, etwa für das Polieren auf Perfect Mirror No. 10®-Niveau, abzustimmen.

Chemische Zusammensetzung

Die Leistungsfähigkeit des Werkstoffs 1.4404 resultiert aus der exakt austarierten Legierung. Wir beziehen ausschließlich Vormaterial, das die strengen Grenzwerte der einschlägigen Normen erfüllt oder übertrifft.

• Kohlenstoff (C): Maximal 0,030 % zur Vermeidung von Sensibilisierung beim Schweißen.
• Chrom (Cr): 16,50 % bis 18,50 % für die Bildung der schützenden Passivschicht.
• Nickel (Ni): 10,00 % bis 13,00 % zur Stabilisierung des austenitischen Gefüges.
• Molybdän (Mo): 2,00 % bis 2,50 % zur Erhöhung der Beständigkeit gegen Lochfraß und Chloride.
• Mangan (Mn): Maximal 2,00 % zur Verbesserung der Festigkeit und Verarbeitbarkeit.
• Silizium (Si): Maximal 1,00 % zur Desoxidation während der Stahlerzeugung.
• Phosphor (P): Maximal 0,045 % als begrenztes Begleitelement.
• Schwefel (S): Maximal 0,015 % für eine optimierte Schweißbarkeit und Gefügestabilität.

Eigenschaften

Der Werkstoff 1.4404 kombiniert mechanische Zähigkeit mit einer außergewöhnlichen chemischen Resistenz. Dies macht ihn zur idealen Basis für unsere Bearbeitungsverfahren in Cleebronn.

Mechanische Eigenschaften

Die mechanischen Kennwerte von 1.4404 gewährleisten eine hohe Sicherheit bei statischen und dynamischen Belastungen. In unseren Produktionsprozessen berücksichtigen wir folgende Werte:

• 0,2 % Dehngrenze (R{p0.2}): Mindestens 190 N/mm^2 bei Raumtemperatur.
• 1,0 % Dehngrenze (R{p1.0}): Etwa 250 N/mm^2 für präzise Konstruktionsberechnungen.
• Zugfestigkeit (R{m}): Ein Bereich von 520 bis 670 N/mm^2 bietet hohe Reserven.
• Bruchdehnung (A{5}): 40% (längs) bzw. 30% (quer) erlauben eine exzellente Umformbarkeit.
• Kerbschlagarbeit (ISO-V): 100J (längs) bzw. 60J (quer) unterstreichen die Zähigkeit des Materials.

Auch bei erhöhten Temperaturen behält 1.4404 seine Festigkeit. Bei 100°C liegt die 1% Dehngrenze noch bei größer/gleich 199N/mm^2, während sie bei 500°C auf größer/gleich 128N/mm^2 abfällt. Die Zugfestigkeit sinkt in diesem Temperaturbereich moderat von 430N/mm^2 auf 360N/mm^2.

Physikalische Eigenschaften

Physikalisch zeichnet sich der Werkstoff durch Parameter aus, die für die thermische und elektrische Auslegung von Bauteilen entscheidend sind:

• Dichte: 7,95 bis 8,0 kg/dm^3 für eine präzise Gewichtsbestimmung.
• Härte (Brinell): Maximal 215HB, was eine gute mechanische Bearbeitbarkeit ermöglicht.
• Elektrischer Widerstand: 0,75 (Ω * mm²)/m bei 20°C.
• Polierbarkeit: Der Werkstoff ist sehr gut polierbar, was die Basis für unsere Perfect Mirror No. 10® Oberflächen bildet.

Korrosionsbeständigkeit

Die herausragende Eigenschaft von 1.4404 ist seine Beständigkeit gegenüber nicht-oxidierenden Säuren und chloridhaltigen Medien. Dank des Molybdänzusatzes schützt das Material effektiv gegen Lochfraßkorrosion (Pitting). Dies ist besonders in Küstenregionen oder in Schwimmbädern relevant, wo salzhaltige Luft gewöhnliche Edelstähle wie 1.4301 angreift. Wir empfehlen 1.4404 daher konsequent für Außenanwendungen mit hoher Schadstoffbelastung.

Magnetismus

Als rein austenitischer Stahl ist 1.4404 im lösungsgeglühten Zustand nicht magnetisch. Die magnetische Permeabilität ist äußerst gering. Erst eine Kaltverformung kann zur Bildung von Verformungsmartensit führen, was eine leichte Magnetisierbarkeit zur Folge haben kann. Da der Nickelgehalt bei 1.4404 stabil zwischen 10 % und 13 % liegt, bleibt die nicht-magnetische Eigenschaft in der Regel auch bei moderater Bearbeitung erhalten.

Anwendungen und Branchen

Die Vielseitigkeit des Werkstoffs 1.4404 spiegelt sich in unserem breiten Kundenstamm wider. Wir liefern veredelte Oberflächen in zahlreiche High-End-Sektoren.

• Architektur und Bauwesen: Wir fertigen Fassadenverkleidungen, Dachsysteme und Aufzugskabinen für repräsentative Gebäude weltweit.
• Chemische Industrie: Bau von Reaktoren, Behältern und Rohrleitungen, die aggressiven Chemikalien standhalten müssen.
• Lebensmittelindustrie: Einsatz in Molkereien, Brauereien und fleischverarbeitenden Betrieben aufgrund der hygienischen Oberflächen und Reinigungsbeständigkeit.
• Pharmazeutische Industrie: Wir liefern Materialien für Anlagen, die höchste Reinheit und Beständigkeit gegenüber Desinfektionsmitteln erfordern.
• Petrochemie: Verwendung in Anlagen zur Öl- und Gasförderung sowie in Raffinerien, insbesondere in korrosiven Off-Shore-Umgebungen.
• Schiffbau: Aufgrund der Seewasserbeständigkeit fertigen wir Komponenten für Jachten und maritime Infrastruktur.

Normbezeichnungen im internationalen Überblick

Für die globale Beschaffung und Spezifikation orientieren wir uns an folgenden Normsystemen:

• EN (Europa): X2CrNiMo17-12-2 / Werkstoff-Nr. 1.4404
• AISI (USA): 316L
• UNS (USA): S 31603 / Grade TP 316L
• AFNOR (Frankreich): X2CrNiMo17-12-2 / NF EN 10028-7
• BS (Großbritannien): X2CrNiMo17-12-2 / B.S. EN 10028-7
• Geschützte Werksbezeichnung: V4A Supra NK

1.4404 veredeln – Was mirrorINOX daraus macht

Am Produktionsstandort Cleebronn transformieren wir den Rohwerkstoff 1.4404 in ästhetische Meisterwerke. Seit unserer Gründung im Jahr 2016 setzen wir auf modernste Fertigungstechnologien und ein nach ISO 9001 zertifiziertes Qualitätsmanagement. Unsere Eigenmarken nutzen das Potenzial dieses Edelstahls voll aus.

Wir produzieren mit dem Verfahren Perfect Mirror No. 10® maschinell polierte Oberflächen, die eine Reflektivität nahe der Perfektion erreichen und selbst in anspruchsvollen Umgebungen ihre Brillanz behalten. Durch die PVD/TiN-Beschichtung verleihen wir dem 1.4404 Farben wie Gold, Champagner oder Schwarz, ohne die Korrosionsbeständigkeit des Grundmaterials zu beeinträchtigen. Für funktionale Anwendungen bieten wir die nanoINOX®-Beschichtung an, die zusätzliche Anti-Fingerprint (AFP)- und Easy-to-clean (ETC)-Eigenschaften verleiht.

Darüber hinaus veredeln wir Bleche mittels Schleifen und Glasperlenstrahlen, um homogene, matte Oberflächen für die Architektur zu schaffen. Unsere Kunden profitieren von einer exzellenten Reproduzierbarkeit: Wir garantieren identische Oberflächenqualitäten über große Chargen hinweg. Mit aktiven Investitionen in Forschung und Entwicklung stellen wir sicher, dass mirrorINOX als Technologieführer für die Veredelung von 1.4404 gilt. Wir fertigen maßgeschneiderte Lösungen, die weit über den Marktstandard hinausgehen.