Was ist Edelstahl 1.4301 und wo wird V2A eingesetzt?

1.4301 gehört zur Gruppe der austenitischen, nichtrostenden Stähle. Der Werkstoff enthält ca. 17,5 bis 19,5 % Chrom sowie mindestens 8 % Nickel – diese Legierungselemente sind die Basis für seine hohe Korrosionsbeständigkeit. Chrom bildet an der Oberfläche eine hauchdünne Passivschicht (Chromoxidfilm), die das Material vor Wasser, milden Säuren und Umwelteinflüssen schützt. Wird dieser Film durch Kratzer oder mechanische Einwirkung beschädigt, regeneriert er sich unter Sauerstoffeinfluss selbstständig.

Das macht 1.4301 zu einem der vielseitigsten Werkstoffe überhaupt – einsetzbar in der Architektur, im Maschinenbau, in der Lebensmitteltechnik und in zahllosen weiteren Branchen.

Legierungen

Die Bezeichnungen von 1.4301 – V2A, AISI 304, X5CrNi18-10

Derselbe Werkstoff trägt je nach Land und Normsystem unterschiedliche Namen. Das führt in der Praxis regelmäßig zu Verwirrung. Hier die wichtigsten Bezeichnungen im Überblick:

V2A

V2A ist die im deutschsprachigen Raum gebräuchlichste Bezeichnung. Sie geht auf das Jahr 1912 zurück – auf den zweiten Versuch der Erfinder, eine austenitische Legierung mit den gewünschten Eigenschaften herzustellen. „V" steht für Versuch, „A" für Austenit. Die Bezeichnung ist bis heute im Umlauf, auch wenn sie formal durch die Werkstoffnummer 1.4301 ersetzt wurde.

AISI 304

AISI 304 ist die amerikanische Bezeichnung nach dem American Iron and Steel Institute. Die „3" steht für austenitische rostfreie Stähle, die folgenden Ziffern für die Seriennummer innerhalb der Gruppe. Eine Variante ist AISI 304L – die kohlenstoffarme Version mit weniger als 0,03 % Kohlenstoff. 304L ist besonders schweißgeeignet und resistent gegen interkristalline Korrosion, aber weniger hitzebeständig als 304.

X5CrNi18-10

Die DIN-Bezeichnung X5CrNi18-10 beschreibt die chemische Zusammensetzung direkt: X5 steht für einen Kohlenstoffgehalt unter 0,07 %, Cr für Chrom (18 %), Ni für Nickel (10 %). Diese Bezeichnung wird heute vor allem im technischen und wissenschaftlichen Kontext verwendet.

Chemische Zusammensetzung von 1.4301

Die Legierung besteht aus folgenden Elementen (Maximalwerte in Gewichtsprozent):

Kohlenstoff (C): max. 0,07 %
Silizium (Si): max. 1,00 %
Mangan (Mn): max. 2,00 %
Phosphor (P): max. 0,045 %
Schwefel (S): max. 0,015 %
Chrom (Cr): 17,50 – 19,50 %
Nickel (Ni): 8,00 – 10,50 %

Eigenschaften von Edelstahl 1.4301

Mechanische Eigenschaften

0,2 % Dehngrenze (Rp 0,2): ≥ 230 N/mm²
Zugfestigkeit (Rm): 500–700 N/mm²
Bruchdehnung (A5): 35 % (längs/quer)
Kerbschlagarbeit ISO-V: 60 J (bis 75 mm)

Physikalische Eigenschaften

Dichte: 7,9 kg/dm³
Härte: 160–190 HB
Magnetisierbar: Nein – bei Kaltverformung leichte Veränderung möglich
Polierbar: Ja, sehr gut
Elektrischer Widerstand bei 20 °C: 0,73 Ω mm²/m

Verhalten bei erhöhten Temperaturen

1.4301 ist für den Einsatz bei hohen Temperaturen geeignet. Die Zugfestigkeit nimmt mit steigender Temperatur ab:

Bei 100 °C: Rm 450 N/mm²
Bei 200 °C: Rm 400 N/mm²
Bei 300 °C: Rm 380 N/mm²
Bei 400 °C: Rm 380 N/mm²

Ist 1.4301 magnetisch?

Nein – 1.4301 ist im Ausgangszustand nicht magnetisch. Als austenitischer Stahl mit einem Nickelanteil von 8–10 % bleibt er unter normalen Bedingungen paramagnetisch. Nach einer Kaltverformung kann sich das Gefüge leicht verändern, was schwache magnetische Eigenschaften erzeugen kann.

Korrosionsbeständigkeit

1.4301 ist beständig gegen interkristalline Korrosion bis zu einer Blechstärke von 5,0 mm – außer im geschweißten Zustand. Für Schweißanwendungen mit höheren Korrosionsanforderungen empfiehlt sich der Einsatz von 1.4307 oder 1.4404.

Anwendungen und Branchen

1.4301 ist der Standard-Werkstoff in einer Vielzahl von Branchen – überall dort, wo Korrosionsbeständigkeit, Hygiene und Optik zusammentreffen:

Architektur: Fassadenverkleidungen, Aufzugskabinen, Rolltreppen, Innenausbau
Maschinenbau: Behälter, Silos, Tanks, Industriemöbel
Lebensmittel- und Getränkeindustrie: Rohrleitungen, Produktionsanlagen, Reinräume
Medizintechnik und Pharmazie: Desinfektionskammern, Operationseinrichtungen
Schiffsbau: Reelings, Handläufe, Geländer
Haustechnik: Kamine, Rohrleitungssysteme

Normbezeichnungen im internationalen Überblick

EN (Europa): X5CrNi18-10
AISI (USA): AISI 304 / S 30400
UNS: S 30400
AFNOR (Frankreich): X5CrNi18-10 / NF EN 10088-1
BS (Großbritannien): X5CrNi18-10 / B.S. EN 10088-1
Werksbeschreibung (DE): V2A

1.4301 veredeln – was mirrorINOX daraus macht

1.4301 ist das meistverarbeitete Basismaterial bei mirrorINOX. Wir schleifen, polieren, strahlen, beschichten und veredeln diesen Werkstoff in einer Bandbreite, die kein anderer Hersteller in Europa so abdeckt – von HAIRLINE und VIBES über Perfect Mirror No. 10® bis zu PVD-Farbbeschichtungen in Gold, Rose Gold, Black und Bronze. Alle Oberflächen werden in eigener Produktion in Cleebronn gefertigt, dokumentiert und reproduzierbar geliefert – für Einzelbleche bis zu Großprojekten mit zehntausend Quadratmetern.

FAQ

Häufige Fragen zu 1.4301

Was ist der Unterschied zwischen 1.4301 und 1.4404?

1.4301 (V2A) enthält kein Molybdän und eignet sich für normale Umgebungsbedingungen. 1.4404 (V4A) enthält zusätzlich 2–2,5 % Molybdän, was die Beständigkeit gegen Chloride und aggressive Medien deutlich erhöht. Für Außenanwendungen in Küstennähe oder in der Chemiebranche ist 1.4404 die richtige Wahl.

Kann 1.4301 poliert werden?

Ja – sehr gut. 1.4301 lässt sich auf alle Qualitätsstufen polieren, die mirrorINOX anbietet: von Mirror No. 7 bis Perfect Mirror No. 10®. Die Güte reagiert auf mechanische Bearbeitung sehr gut und liefert ein brillantes, gleichmäßiges Spiegelbild.

Rostet Edelstahl 1.4301?

Unter normalen Bedingungen nicht. Der Chromoxidfilm schützt die Oberfläche zuverlässig. In aggressiven Umgebungen – Salzwasser, chlorhaltige Medien, hohe Temperaturen – empfiehlt sich der Einsatz von 1.4404.